Schweißnahtprüfung mit 2D Kamera

1 - Anforderung
In einer Laserschweißanlage soll die Schweißnaht auf verschiedene Merkmale geprüft werden
Anforderungen:
Bauteil
• Lasergeschweißter Zylinder aus Edelstahl (Rundnaht, Wurzelseite innen)
• Durchmesser 2000-4000 mm -> Umfang 6,3 m - 12,6 m

2 - Aufgaben:
2.1 Schweißnaht vor dem Schleifen auf der Wurzelseite scannen und auswerten 2.1.1 Messwerte
• aktuelle Höhe der Wurzel
• maximale Höhe der Wurzel
• minimale Höhe der Wurzel
• mittlere Höhe der Wurzel
- ACHTUNG! - Mit einem 2D Prüfsystem kann nicht die Höhe und Breite vermessen werden. Eine Prüfung auf die Breite ist evtl. Möglich. Im Rahmen dieser VU werden aber alle 4 Punkte verneint.

2.1.2 Optional 3D Prüfsystem (Lasertriangulation)
• aktuelle Höhe der Wurzel Mit dem 3D Lasertriangulationssystem können
• maximale Höhe der Wurzel die geforderten Punkte erfüllt werden
• minimale Höhe der Wurzel
• mittlere Höhe der Wurzel

2.2 Schweißnaht nach dem Schleifen auf der Wurzelseite scannen und auswerten 2.2.1 Messwerte
• Unebenheit (Wurzel noch nicht weggeschliffen) • Unebenheit, Vertiefung (zu viel weggeschliffen)
• aufgeschliffene Pore (BHT) + Position
• Schweißspritzer (BHT) + Position

2.2.2 Optional 3D Prüfsystem
• Unebenheit (Wurzel noch nicht weggeschliffen)
• Unebenheit, Vertiefung (zu viel weggeschliffen)
• aufgeschliffene Pore (BHT) + Position
• Schweißspritzer (BHT) + Position

3 - Auflösung / Messbereich
Zur Prüfung von Unebenheiten wird ein 3D System benötigt. Ausgeschliffene Poren und Schweißspritzer können mit dem 2D System geprüft werden.
Mit dem 3D Lasertriangulationssystem können die geforderten Punkte erfüllt werden
• Messbereich Nahtmitte +-4 cm = 80 mm
• Auflösung 0,1 mm x 0,1 mm x 0,1 mm Pore muss sicher erkannt werden
• Geschwindigkeit Bauteil max. 25 m / min. (Für Messfahrt ~5 m / min denkbar) • Das System ist auf eine Messfahrt mit 5m/min ausgelegt.

4 - Funktionen
• Kommunikation mit übergeordneter Steuerung via Profinet
• Start / Stopp der Messwerterfassung
• Live Anzeige des Profils
• automatische Auswertung der Messwerte
• automatisches Speichern der Messwerte / Auswertung
• wenn Messwerte statt Auswertung gespeichert wird müssen die gespeicherten Messwerte
wieder in die Auswertesoftware geladen werden können.
• Auswertung der Messwerte mit Positionsbezug in Längsrichtung
• Rückmeldung Teil i.O. / n.i.O.
• Positionserfassung entweder selbst durch Laser oder über Profinet von Steuerung oder
Inkrementalgeber Eingang
• Speicherplatz für 2 Wochen bei 45 Minuten pro Teil (14Tage x 32 Teile = 448 Datensätze)
• automatisches Überspeichern von Protokollen wenn Speicher voll (alternativ automatisches
Löschen nach 2 Wochen)
• Anzeige von bis zu 10 Fehlstellen (mit Positionsbezug)