3D Vermessen und Prüfen von Transparenter Kleberaupe mittel Weißlichtinterferometer

1 - Anforderung

Prüfumfang ist die korrekte Ausführung der auf den Gehäuserand eines Alu- Druckgussgehäuses dispensten Dichtung.
Die Dichtfunktion der Dichtung zum Deckel wird über das Zusammendrücken der Dichtung auf das Gehäuse beim Niederdrücken und verschrauben des Deckels hergestellt.
Die Überprüfung dieser Dichtung muss daher kontaktfrei erfolgen.
Wichtige Merkmale für die korrekte Ausführung sind dabei

- die Position, bzw. Bahn, in der die Dichtung auf das Gehäuse geklebt wurde, - die Dichtungshöhe, sowie
- die Dichtungsbreite.

1.2 - Prüfsystem

a) Die Prüfung der Dichtung findet nach dem Aushärten der Dichtung statt.

b) Das Gehäuse mit aufdispenster Dichtung ist zu diesem Zeitpunkt bereits die Aushärtestrecke durchlaufen.
Die Aushärtung der Dichtungen erfolgt unter UV-Licht.

c) Die Prüfgeräte-Einstellungen (Grenzwertvorgaben, Variantenauswahl) sind frei einstellbar und gegen unberechtigtes Verstellen zu sichern (Passwortschutz).
Zum Zeitpunkt der Prüfung soll der aktuelle Bereich auf einem Bildschirm angezeigt werden.

d) Der Prüfstatus wird für jedes Einzelteil im Traceability-System abgelegt mit: - Datum, Uhrzeit
- Fehlercode und –Ort (Position auf Dichtungsbahn)
- Unikatnummer (Seriennummer aus Datamatrixcode auf Gehäuse)

e)  Nach Erkennung von 3 Folgefehlern muss die Anlage eine Fehlermeldung zeigen bzw. zum Stillstand kommen. Das Intervall muss durch einen Bediener mit erweiterten Rechten abänderbar sein.

f)  Die Prüfung erfolgt wie unter Punkt 6 beschrieben.

g)  Die Prüfung sollte ähnlich einer Lotpasteninspektion (SPI) nach dem Prinzip einer modulierten Streifenprojektion funktionieren, um Ausformung und dispenste Menge über dem Gehäuserand sauber erfassen zu können.


1.3 - Kennzeichnung Prüfstatus

1.3.1 -> n.i.O. Teile

Fehlerhafte Teile werden automatisch in ein separates Schlechtteilmagazin ausgeschleust. Die Kennzeichnung des Prüfstatus erfolgt über das Traceability-System, siehe Punkt 2f. Zusätzlich wird ein Fehlerbild abgelegt, das dem fehlerhaften Einzelteil zugeordnet werden kann.

3.2 -> Nachkontrolle von niO. Teilen

Die Nachkontrolle und Entscheidung über Pseudo- oder echte Fehler erfolgt im Nachgang durch einen Bediener. Das Inspektions-System zeigt dem Bediener zum Prüfling passend das aufgezeichnete Fehlerbild an einem Verifikationsplatz. Eine evtl. Überstimmung des Fehlerbilds durch den Bediener muss an dem Verifikationsplatz elektronisch dokumentiert werden. Das Ergebnis dieser Entscheidung ist ebenfalls im Traceability-System zu hinterlegen.

Der dazu benötigte Verifikationsplatz ist Lieferumfang des Prüfgeräts.



1.4 - Prozeßverriegelung / Rückverfolgbarkeit

Nach der Prüfung werden die Messdaten mit Prüfteile–Kennung in einer Datenbank gespeichert. Das Prüfgerät übergibt dabei die Prüfergebnisse an einen Qualitätsdaten- Erfassungsrechner. Hierbei wird ein bereits am Produkt vorhandener Datamatrixcode eingelesen. Mittels diesem Datamatrixcode und der Datenbank ist eine exakte Prüfdatenzuordnung zum einzelnen Bauteil jederzeit nachvollziehbar.

1.5 Prüflinge

1.5.1 Variantenübersicht

Das Inspektionssystem soll verschiedene Varianten an aufdispensten Gehäusedichtungen verarbeiten
können. Derzeit gibt es allerdings erst eine gültige Variante:

1. Gehäuse für Typ 0001

Die aktive Gehäusevariante ist auf einer Bedieneroberfläche auswählbar. Variantenübersicht / Inspektionsbereiche werden abgestimmt/nachgereicht. Die Übereinstimmung der gewählten Variante mit dem DMC ist zu überprüfen.

1.6  Prüfung der Dichtung / Dichtkonturen

1. Dichtungshöhe: 1,75 ± 0,2 mm

2. Dichtungsbreite: 2,0 ± 0,2 mm

3. Dichtungsverlauf: in Zeichnung definiert

3.1 Abstand zum Rand der Gehäusekante: tbd

3.2 Dichtungsform: tbd

3.3 Dichtungsvolumen: tbd

4. Datamatrixaufkleber (DMC): Lesbarer DMC -> JA oder NEIN



1.7 Fehleranzeige / Fehlererfassung / Schnittstelle CAQ- Programm

a)  Die aktuellen Fehlerbilder der Gehäusedichtungen sind online auf einem Bildschirm darzustellen.

b)  Das jeweilige Prüfergebnis ist aktuell am Monitor ablesbar.

c)  Ein Stückzahlzähler für i.O. / n.i.O Teile ist am Monitor anzuzeigen.

d)  Alle Prüfdaten und –bilder werden für das jeweilige Gehäuse einzeln mit der zugehörigen Unikatnummer auf einem Netzlaufwerk abgespeichert, damit diese am Analyseplatz bzw. bei einer späteren Reklamation aufgerufen und bewertet werden können.



1.8 - Prüfgenauigkeit

a)  Ein Fähigkeitsnachweis wird vom Hersteller erbracht. Dabei wird anhand eines geometrischen und eines Grauwert-Kalibrats und dessen Prüfung über 50 Durchläufe die Fähigkeit für Positionierung und für Grauwerte nachgewiesen.

b)  Dabei gelten folgende Toleranzen T: 
 Positionierung: +/- 20 μm orthogonale Ansicht 
 Grauwerte: +/-5 Grauwerte



1.9 - Kalibriernormale

Als Kalibriernormale dienen die geometrische Kalibrationsplatte und die Grauwertplatte des Herstellers. Damit kann Vergleichbarkeit unterschiedlicher Maschinen und Langzeitstabilität erreicht werden.

Die Kalibriernormale werden seitens des Kunden beigestellt



1.10 Sonstiges

a)  Das Prüfgerät ist so auszulegen, dass keine mechanischen Beschädigungen auftreten können. Jegliche Beeinträchtigung bzgl. Optik des Prüflings (Beschädigung, Verschmutzung, Oberflächenstruktur, Farbe, ...) durch den Prüfprozeß ist nicht zulässig!

b)  Für das Prüfgerät ist eine Bedienungs- und Kalibrieranleitung zu erstellen.

c)  Die Bedien-Software hat einen Bediener- und einen passwortgeschützten

Expertenmodus.

d)  Das Formblatt FB-721 034 wird vom Lieferanten ausgefüllt.