Производство и контроль качества токарных деталей для автомобилестроения

Производство и контроль качества токарных деталей для автомобилестроения Тип проекта: Automatisation Дата 2019 1 Требования Заказчик производит сложные поворотные и фрезерные детали с машинами. Для автомобильного клиента, повернутые детали после того, как они упали из центра поворота / заправки в ванну с охлаждающей жидкостью, теперь должны быть удалены полностью автоматически, высушены и проверены. Кроме того, эти повернутые детали должны быть снова проверены на отдельной станции для правильного типа и количества деталей после серебрения. Станция1: Контроль должен осуществляться на: - правильном диаметре - Свобода от чипов Правильная длина Одна из таких машин теперь будет автоматизирована, от обращения к упаковке. Каждую неделю на машине производится около 20 000 деталей. Фон автоматики заключается в том, что тестовые экземпляры на машине отправляются обратно/неисправны чаще, поскольку в поставках якобы присутствуют неправильные типы. По этой причине сортировка в настоящее время составляет 1,5 сотрудника. Для того, чтобы переложить обязанность доказывания на сторону клиента. Если заказчику требуется протокол испытаний для производственного процесса. Что касается испытательных образцов как таковых, то следует отметить, что они отличаются только с одной стороны диаметром и внешней внутренней коррозией. Эти параметры также используются для определения и сортировки типа (см. Рисунок 1.1). Реальная ситуация производственного процесса выглядит следующим образом. На рисунке 1.2. можно увидеть грубую конструкцию машины. При повороте тестовых образцов они попадают в небольшой желтый ящик с жидкостью (рабочий этап 1). Тестовый образец затем удаляется рабочим, выдувается сухим (рабочий этап 2) и одновременно проверяет наличие щепок в интерьере (рабочая стадия 3). Впоследствии рабочий оснащает заранее заданную транспортную коробку (шаг работы 4) образцами для испытаний (предотвращение царапин). Теперь это относится к серебру. Станция 2 Здесь повернутые детали возвращаются в мешках из 500 штук, упакованных в качестве сыпучих материалов. На данный момент они вручную вставляются в учебное заведение для проверки типа и высоты повернутых деталей. Затем их пересчитывают и упаковывают в сумку. Станция 1 Рабочий этап 1 (удаление) Это должно быть решено таким образом, чтобы испытательные образцы приземлялись в определенном положении в воде так, чтобы они могли быть захвачены роботом (см. Рисунок 2.2). Например, вы можете создать пандус с углублением, чтобы тестовый элемент останавливался и затем лежал на стене определенным образом (см. Рисунок 2.1). Рабочий этап 2 (сушка) Фиг. 2.2. Примеры захватов Испытательный образец поворачивается роботом и удерживается в виде аэродинамической трубы/вытяжки (см. Рисунок 2.3). Рабочий этап 3 (испытание на чипе и типе) Испытательный элемент вращается роботом и удерживается перед камерой. Здесь определяется тип с отраженным светом и проверяются ли чипы в испытательном образце (процесс на стороне) (см. Рисунок 2.4-2.7). Рабочий этап 4 (сборка) В зависимости от вращения тестируемого образца, его теперь помещают в транспортный ящик. В то же время робот запоминает, где он уже разместил тестовые образцы и всегда берет следующее гнездо. (см. Рисунок 2.8). Когда транспортная коробка заполнена, дается сообщение / сигнал, и сотрудник должен изменить коробку или открывается ползунок, а новая пустая коробка перемещается вперед для сборки. Станция 2 Роторные части заливаются в транспортировочный горшок. Из этого горшка вы сможете конвейерная лента, которая передает его мимо станции камеры. На этой станции детали проверяются по диаметру и длине и сортируются на хорошие и плохие части через мягкую. Кроме того, хорошие детали подсчитываются таким образом, чтобы сумка могла быть закрыта после 500 штук каждая.