Контроль качества токопроводящих шин электромобилей

Контроль качества токопроводящих шин электромобилей Тип проекта: Automotive Дата 2018 1 - Требования Заказчик строит систему, которая оценивает 43 компонента для оптического, механического и электрического состояния. Оптический контроль разделен на 4 станции (3 физически разные). Формирование общего результата происходит в ПЛК. Переменные ошибок не были указаны конечным потребителем (только тестирование и проверка, без измерения). Каждый компонент имеет различные критерии тестирования. Всего их можно разделить на 8 базовых экзаменов: • Присутствие и положение X,Y (относительно на картинке) • инъецируется • Чрезмерное на поверхности контакта • Присутствующая дыра (примерно) • Присутствующая струна (примерно) • Контроль защелкивания локонов (грубо) • Контроль ленты • Зерновая точка присутствует 1.1 - Станция 01 - Обнаружение местоположения Положения компонентов обнаруживаются оптически через систему камеры. Испытательные образцы расположены на станции 1 на 2 поясах. Благодаря составным формам правая (короткая) полоса может перемещаться вниз на 250 мм. Для каждой группы используется одна камера. Камера на правой (короткой) ленте перемещается вместе с ней. Изображения двух камер объединены, чтобы сформировать изображение, и оно откалибровано с помощью системы координат робота. Точность определения положения должна быть +/−1 мм. Примерная последовательность испытаний на станции 01: 1. Оптическая система получает триггер каждые 10 см 2. После того, как компонент или неизвестная масса полностью находится на картинке (обходной край больше не будет) прикосновение), оптическая тестовая система выводит сообщение о том, что что-то на ленте обнаружено Так и было. 3. После неизвестного времени X (после ленты) триггер выполняется снова. Еще раз проверьте положение робототехники. 4. Компонент захватывается в соответствии с обнаруженным положением Характер этого процесса возникает потому, что лента имеет определенное время торможения, поэтому нормальное поведение «старт / стоп / триггер» будет стоить слишком много времени цикла. 1.2 - Станция 02 - Управление оптическими компонентами Передняя часть лица Оптический осмотр компонентов происходит по-разному. Компонент может иметь 5 тестов на передней панели или 12 тестов. В принципе для каждого компонента определяется фиксированная последовательность испытаний. Примерная последовательность испытаний на станции 02: 1. Робот переходит в позицию 1 компонента. 2. Робот Триггер 1 и Позиция 1 в системе BV. 3. Оптический контроль депонированного испытания для пункта 1 примера "Присутствие/положение X,Y". 4. SPS принимает результат триггера 1, положение 1. 5. Робот Триггер 1 и Положение 2 в системе BV. 6. Оптический контроль депонированного испытания для Пример пункта 2: "Управление клейкой лентой". 7. ..... 8. PLC сохраняет результат для компонента. 9. Робот вставляет компонент в механическое / электрическое тестирование. Необходимые испытания на станции 02: - Присутствие и положение X,Y (относительно на картинке) Чрезмерное на контактных поверхностях - Hole Present (примерно) - нить присутствует (примерно) - Контроль защелкивания локонов (грубо) - управление клейкой лентой 1.3 - Станция 03 - Контроль оптических компонентов Процедура проводится как на станции 02, только для спины. Необходимые испытания на станции 03: - Впрыск Чрезмерное на контактных поверхностях - Hole Present (примерно) - нить присутствует (примерно) - Управление защелкиванием лягушек (грубо) - управление клейкой лентой 1.4 - Станция 04 (03) - Управление оптическими компонентами Маркировка Робот делает зерновую точку на компоненте (IO-компоненте) в зависимости от общего результата. Эта зерновая точка проверяется на станции 04. Это происходит физически на станции 03. Кроме того, зерновая точка также проверяется в отрицательном. В случае компонента NIO на участке зерна не должно быть зерновой точки. Необходимые испытания на станции 04: Зерновая точка присутствующая