電気自動車の品質管理

電気自動車の品質管理 プロジェクト: 自動車 日付 2018 1 - 要求 クライアントは、光学、機械、電気の状態で43部品を評価する工場を建設します。 オプティックコントロールは4駅(3物理的に異なる)に分けられています。 総合成績の作成はSPSで行われます。 エラーサイズは最終顧客によって指定されていません(チェックとチェックのみ、測定はありません)。 各部品には異なる検査基準があります。 合計で、これらは8の基本試験に分けられます: • 存在と位置 X、Y (画像の相対性) • 排出 ● コンタクト面積に接続 ・洞窟(墓地) ・受賞者(グロブ) ● グロブ(グロブ)のコントロール ● コントロールコントロール ●本質点 1.1 - 駅 01 - 位置記録 コンポーネントの位置は、カメラシステムを通じて視覚的に記録されます。 試験は1駅で2バンドで行われます。 部品の形状により、右(短)バンドは250mmを下に処理することができます。 バンドでカメラが使われます。 右(短)帯のカメラは、プロセスで行います。 2つのカメラの画像は一つの画像に統合され、この画像はロボットの座標システムでカリブレートされます。 位置発見の正確さは +/- 1 mm でなければなりません。 ステーション 01 での検査の例: 1. オプティックシステムは、すべての10cmにトリガーを取得します。 2. 未知の部品または未知の質量が完全に画像に表示されるとき(単一の板はなくなります。 視覚検査システムは、バンドに何かが認識されているというメッセージを発行します。 ありました。 3. 未知の時間X(バンドの継続)の後、トリガーは再び実行されます。 ロボットの位置を再確認するために 4. 定められた位置に基づいて割り当てられる。 この流れの種類は、バンドがブレーキの後退時間があるため、通常の「スタート/ストップ/トリガー」行動は、あまりにも多くのタクト時間を費やします。 1.2 - 駅 02 - 光学部品制御 前面 コンポーネントのオプティックコントロールは変動的に行われます。 一部は、前面に5試験、または12試験を持つことができます。 原則として、各部品に固定検査が定義されます。 ステーション 02 での検査の例: 1. ロボットはポジション1に移動します。 2. ロボット トリガー 1 とポジション 1 BV システム。 3. ポジション 1 サンプル「前面/ポジション X、Y」の検査の光学検査。 4. SPSはトリガー1、ポジション1の結果を占めています。 5. ロボット トリガー 1 とポジション 2 BV システム。 6. 検査対象の検査の視覚的監視 ポジション 2 例「粘膜コントロール」 7. ..... 8. SPSはその部分の結果を保存します。 9. ロボットは機械/電気検査に部品を置く。 02駅での検査が必要です。 - 存在と位置 X、Y (画像の相対性) - 注射 ・コンタクトフィールドに圧縮 穴(墓) 受賞者(グロブ) ラストナスのクリップコントロール(グロブ) 粘着コントロール 1.3 - 駅 03 - オプティック部品コントロール 裏側 02駅の後ろ側にしか行かない。 ステーション 03 での検査が必要: - 注射 ・コンタクトフィールドに圧縮 穴(墓) 受賞者(グロブ) グロブ(グロブ)のコントロール(コントロール) グロブ(コントロール) 1.4 - ステーション 04 (03) - 光学部品コントロール マーク ロボットは、全体的な結果に応じて、部品(IO部品)にコアポイントを作ります。 このコアポイントは、駅04で検証されます。 物理的に、駅03で行われます。 さらに、ネガティブの点も検査されます。 NIO 部品の場合、ノルウェー ポイントはノルウェー ポイントにはありません。 04駅での検査が必要です。 核心点が存在する。